海康威视：锻造中国制造未来样貌的领航样本

在高度复杂的制造场景里，海康威视智能工厂展现了其独特的制造“领航样本”。

这家工厂横跨100多个行业，日均处理1万个订单，其中75%需要定制。面对如此多样化的需求，传统的大批量制造逻辑已无法维持高效与高质量。

然而，这里却实现了规模化的速度、成本与可靠性。多品种、小批量、大规模定制，这些曾被视为制造业的理想状态，如今已成为这里的日常任务。

海康威视凭借大量的自主技术能力，完成了这一切。工业视觉设备、柔性机械臂、1500多台移动机器人与调度系统，以及覆盖关键生产环节的海康观澜工业大模型，大部分均来自其自主研发，并在实际业务中不断迭代。

这些技术在复杂环境中被逼成熟后，又被广泛复制与输出。向上游连接2000+供应商，向下游服务80万+行业客户，已在钢铁有色、电子电器、机械装备等更广泛的场景中落地。

2025年，这座工厂入选全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单，代表了中国制造在高复杂度场景下的系统能力。

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海康威视的进化，也是中国制造的进化

海康威视的进化，镶嵌在中国制造现代化跃迁的时间轴上。今天的智能工厂，是漫长演进路径的阶段性成果。

从2015到2020年，工厂从设备自动化迈向数字化协同。MES、MPM、APS、WMS等系统相继上线，构建了工厂的数字根基。

2020到2023年，数据驱动与智能决策进入业务主线，工厂实现从看见到理解的转变。

自2023年起，感知—决策—执行格局加速形成，大模型与多模态感知融入后，复杂制造进入系统智能阶段。

全自动化无人生产线

时间回溯到2001年，海康威视在杭州城西古荡的一间租赁厂房起步。那时，中国制造以规模化、标准化取胜。如今，海康威视每天都在差异中保持效率，在定制化约束下维持规模化产能。

背后是中国制造角色转变的时代信号：从全球产业链中的成本与规模中枢，转向支撑创新与增长。

十年后的今天，海康威视智能物联产品的年产量达到2.56亿台，覆盖3万余种硬件型号。每个订单平均仅40台，其中75%涉及定制化配置。

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打造“超级智能体”

制造规模与技术能力形成持续增强的正循环系统，是海康威视进化的写照。

海康威视的升级，从业务复杂度倒逼，由自主技术托底。

第一阶段是自动化；第二阶段是数据驱动与协同思考；到了2020年前后，数据虽上了台账，却未真正被利用。生产排程依赖人工经验；工艺变更频繁，工程师需处理重复性工作；自动化设备能力未被充分调用。

为了新需求，海康威视开始做更难的事——让数据成为工厂的驱动引擎。

MPM工艺平台从“记录工具”向“工艺大脑”演进。新产品智能生成工艺路线，工艺设计效率提升约60%。排程系统与智能合单模型在APS与MES间协同，减少切换与等待。

PCBA自动化生产车间

到了2023年，海康威视进入智能化体系的第三重演化：大模型与多模态感知系统全面嵌入工厂的大脑与神经网络。

海康威视的人工智能技术成为系统智能的技术底座。每天1万个订单、1500多台移动机器人、3万多型号产品的实时数据不断运转。多类智能体协同决策：计划智能体负责全局推演与均衡调度；排程智能体负责秒级分解；执行智能体推动机器人、装备体系完成动作落地。

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在更复杂的场景铸造制造业样本

IDC数据显示，全球数字化转型投资规模持续增长。这意味着数字化与智能化是全球制造业的长期方向。

唯有能在高复杂度环境中完成自主演化的系统，才能为企业建立真正可复制的竞争力。

这座工厂“领航”的意义不仅属于海康。其制造实践从一开始就处在复杂度最高的位置——自己就是最难服务的客户。

海康制造体系中的很多技术能力从高复杂度场景中被逼出来。视觉设备与算法在工厂里反复训练与验证；物流调度系统在高换线、碎片化订单中不断迭代；MES、MPM、APS系统在一线制造数据中进化；观澜工业大模型在每天产线上快速适配高频换产与质量把控。

海康观澜工业大模型产线场景方案——配件齐套检测

这些能力走出海康内部后，开始显现扩散效应：向上游连接供应商，向下游服务客户。这些核心能力已在多个行业中实现效率与质量改进。