海康威视智能工厂：锻造中国制造领航样本

在极其复杂的生产环境中，海康威视正全力打造中国制造的‘领航标杆’。

海康威视的智能工厂每天都要应对频繁的变化。其业务覆盖超过100个行业，拥有3万多种物联网产品，平均每天处理1万个订单，而每个订单的规模仅约40台，其中75%的订单涉及定制化需求。这种生产模式决定了传统的规模化生产逻辑难以同时保证效率与品质。

然而，这座工厂仍然成功实现了规模化所需的速度、成本控制和可靠性。‘多品种、小批量、大规模定制’这一过去停留在制造业理想中的概念，如今已成为这里日常必须应对的挑战。

更重要的是，这一切都依托于其强大的自主技术能力。工业视觉系统、柔性机械臂、超过1500台移动机器人及其调度系统、智能排程体，以及应用于关键工序的海康观澜工业大模型……这些核心技术大多由海康威视自主研发，并在实际生产环境中持续优化迭代。

由于这些能力先在内部复杂环境中锤炼成熟，它们现在可以向外输出和复制：向上游与2000多家供应商实现协同生产，向下游服务于超过80万家行业客户，其解决方案已广泛应用于钢铁、有色金属、电子电器、机械装备等多个领域。

2025年，该工厂被列入全国首批15家‘领航级智能工厂’培育名单，这是国家智能工厂梯度培育体系中的最高级别。它所展现的是中国制造在高度复杂场景中形成的可验证、可复制的系统化能力。只有在最具挑战性的领域实现智能化，才能真正引领产业的跃升。

海康威视正是通过在高复杂度制造环境中的实践，塑造着中国制造的未来形态。

01

海康威视的成长与中国制造的进步同步

海康威视的进化历程与中国制造业的现代化进程紧密相连。今天我们所见的智能工厂，是其长期演进积累的成果。这座工厂经历了与中国制造同步的三个关键阶段：

2015至2020年：从设备自动化迈向数字化协同。在此期间，海康威视自主研发并上线了MES、MPM、APS、WMS等核心系统，为工厂构筑了数字化基础。

2020至2023年：数据驱动与智能决策成为业务核心，工厂实现了从‘看见’到‘理解’的跨越。

2023年至今：感知、决策与执行闭环加速形成，随着大模型和多模态感知技术的融入，复杂制造进入了系统智能的新阶段。

全自动化无人生产线

回顾2001年，海康威视在杭州城西古荡的一间租赁厂房起步，初期主要产品仅为板卡、DVR和模拟摄像机。那时的中国制造仍以规模化、标准化见长，稳定供给是核心能力。

2011年，公司迁入滨江第一期研发制造大楼，业务进入增长快车道，产品线迅速扩张。至2015年，营收达252亿元，为上市之初的7倍，每年新增型号超千种。研发与市场快速前进，制造端必须紧跟日益复杂的产品与需求结构。

此时，一种新的生产范式已现雏形：多品种、小批量、大规模定制。这里的大规模不再仅是同类产品的批量复制，而是在满足差异化需求的同时确保质量。

这背后折射出中国制造角色的转变：过去中国制造业在全球产业链中承担成本与规模中枢的角色，以规模、成本、交付取胜；但2015年前后，随着制造与创新能力提升及全球市场变化，中国制造不仅要承接增长，还要支撑创新。

十年后再看，这一演进已具备现实分量。2024年，海康威视智能物联产品年产量达2.56亿台，覆盖3万余种硬件型号；工厂日均处理约1万个订单，每单平均仅40台，其中75%涉及定制。以SMT贴片线为例，平均每条线每天换线18次，最高达40次。

这意味着，当制造业向更多差异化与更快变化发展时，海康威视每天都要在差异中保持效率，在定制化约束下维持规模化产能。

若无稳定可靠的系统支持，制造端无法满足产品与需求的变化。但矛盾的是，2015年前后中国制造数字化与自动化尚处初期探索阶段。

彼时海康威视在生产端遇到的并非惊天动地的大问题，而是一些细微却普遍存在的‘不顺畅’：工艺文件分散、现场追溯耗时、物料适配不够精准……这些问题虽不会立刻失控，却悄然消耗效率、稳定与交付韧性。许多工厂会选择维持现状，以人力与经验消化隐性成本，但海康敏锐意识到：若不解决这些隐形摩擦，它们终将成为规模增长的天花板。

对当时的制造团队而言，既要让生产过程透明可见，又要让质量管理真正在线化，而非事后补救。

因此从2015年起，海康威视开始在制造端系统建设MES、MPM、APS、WMS等核心系统，将散落线下的工艺文件、设备状态、物料流转逐步线上化——产线问题可快速追溯至具体工序；设计、工艺变更也能通过系统全链路同步生效。

数字化筑基的同时，自动化与内部物流体系也在各大基地同步推进。桐庐、重庆、武汉等基地陆续上线整线自动化设备与移动机器人物流系统，物料不再依赖人工推车与手工分拣，而是按排程指令精准送达产线，形成有节奏的自动供料体系。

在工厂进化过程中，从数字化系统、自动化装备到AI大模型应用……与多数工厂不同，海康工厂的一大特色是应用大量自研系统、产品与智能算法解决问题。从内部看，这并非为自研而自研，而是为一种已成型且将愈发增强的业务特征——每天上万个订单、每单不过几十台且高度定制——搭建能管得住、看得见、送得到的底座能力。

产品多样化、需求个性化不仅是海康一家之需，更是制造业长期趋势；而支撑这一趋势的能力，必须由自动化、数字化乃至智能化提供。这是海康威视在十余年演进中洞察并坚定拥抱的能力来源。

就这样，海康威视的工厂一步步向数字化、自动化、智能化持续进化。

PCBA自动化生产车间

02

打造‘超级智能体’

制造规模倒逼能力进化，技术能力反向拓展业务边界，两者形成持续增强的正循环，是海康威视十余年进化的真实写照。

海康威视员工告诉我们，制造升级从来不是为了‘先进’二字本身，而是由业务复杂度不断倒逼，由自主技术不断托底。

若第一阶段是给工厂上系统、加装备，完成自动化；那么第二阶段便是让这些系统与装备开始学会思考与协同。算法从管理端下沉到产线现场，从数据中提炼知识，再通过排程、供料与工艺自动化闭环反馈至生产执行端。

到2020年前后，业务复杂度继续攀升，新需求涌现：数据上了台账却未真正利用；生产排程仍大量依赖人工经验；工艺变更频繁、代码量巨大，工程师需耗费大量时间处理重复工作；自动化设备虽在‘干活’，但其能力尚未被数字化系统充分调用。

为解决新需求，海康威视开始做一件更难的事——让数据成为工厂的驱动引擎。

智能化的典型代表是MPM工艺平台从‘记录工具’向‘工艺大脑’演进。最初只是替代纸质工艺卡、EXCEL表格，但当海康将BOM、工艺方法、设备参数等数据结构化后，基于知识图谱与智能算法的能力开始涌现：新产品智能生成工艺路线，工艺设计效率提升约60%；工艺变更也从人工检索成百上千个Excel变为一次性结构化同步。

同时，排程系统与智能合单模型在APS与MES之间协同：一级排程负责全局资源与交期，二级排程精确到产线。在数十万级运算量、上万SKU约束下，系统自动将工艺、物料、炉温等属性相近订单合并排产，减少切换与等待，使小批量生产逼近大批量效率。

物流体系也随之升级：1500余台移动机器人接入供应链至车间全链路，实现‘货到人、货到岗’式自动配送，并依托近万平方米黑灯仓与跨楼层机器人调度，物流效率提升约40%。这些能力由MES、WMS等调度系统深度耦合而成，并在数年业务验证中持续细化迭代。

移动机器人

有了数据驱动，工厂智能化进程如滚雪球般加速。2023年前后，海康威视进入智能化体系第三重演化：大模型与多模态感知系统全面嵌入工厂大脑与神经网络，使工厂具备自感知、自判断、自执行能力。

海康威视布局多年的人工智能技术成为系统智能的重要底座。每天1万个订单、1500多台移动机器人、3万多型号产品的实时数据源源不断运转。在此基础上，多类智能体协同决策：计划智能体负责全局推演与均衡调度，排程智能体负责秒级分解到具体产线工位，执行智能体推动机器人、装备体系完成动作落地。

感知边界也被显著拓展。海康在感知上的能力早已突破可见光，拓展至毫米波、红外、X光、声波等领域。当数字化迈入‘深水区’，对制造场景越多维的感知，意味着对现场越实时掌握，数字化越闭环，决策越精准。

在海康威视智能工厂，大量自研相机、X光等设备不再仅采集图像与信号，而是通过大模型理解物理世界，自动捕捉关键状态。在配件齐套检测时，结合产线相机与手部动作识别，可实现零延迟换产下的自动清点与复核；在库位状态识别场景下，AI会判定托盘是否已被取空，自动触发物料补给。

这些看似分散的局部优化，实则指向同一目标：海康威视智能工厂逐步构建为具备‘智能感官系统’‘AI决策大脑’‘灵活执行手脚’的‘超级智能体’。计划能实时修正，决策能即时落地，执行结果立即回流系统，使工厂在连续自我更新中保持最优状态。

未来，随着更多感知节点接入、更多智能体上线，海康威视工厂还将从数据流驱动迈向模型驱动，释放涌现式价值：产能调度更均衡、库存更精益、人员组织更轻量，工厂整体韧性与适应性显著增强。

03

在更复杂的场景，铸造制造业的样本

IDC数据显示，2022年全球数字化转型投资规模超1.5万亿美元，预计2026年将突破3万亿美元，2021—2026年复合年增长率约16.7%。这意味着数字化与智能化正成为全球制造业的长期确定性方向，同时也构成高度分散、多样复杂的市场结构。机会巨大，但落地路径并不平坦，每个行业、每条产线、每个工厂都有截然不同的技术条件与业务约束。

在这样的市场结构中，唯有能在高复杂度环境中完成自主演化的系统，才能为企业建立真正可复制的竞争力。

从这个维度看，这座工厂‘领航’的意义不只属于海康。海康智能制造最难之处在于没有可照搬的路径，市面众多自动化装备、工业软件或算法模型难以天然适配如此高复杂度的生产环境。这决定了其制造实践从一开始就处在复杂度最高的位置——自己就是最难服务的客户。

不仅如此，物联感知产品对接的是将现实世界数字化的需求：从城市轨道交通到工业园区，从钢铁到化工……每进入一个新行业，都会衍生新型号、新结构、新工艺要求。正因如此，海康无法依赖一套固定自动化装备或通用工业软件承接如此丰富的变化；相反，它必须在不确定中重建确定性——在业务前线实时解决问题、沉淀能力，再反哺生产体系。

也就是说，海康制造体系中的许多技术能力，都是从高复杂度场景中被逼出来的共性方法论。

于是，一套全栈能力在真实业务中生长出来：视觉设备与算法在工厂中被反复训练验证；物流调度系统在高换线、碎片化订单中不断迭代；MES、MPM、APS系统不是买来的，而是在一线制造数据中进化；观澜工业大模型在每天产线上快速适配高频换产与质量把控。

海康观澜工业大模型产线场景方案——配件齐套检测

也因此，当这些能力走出海康内部，扩散效应开始显现：向上游，海康已与2000余家供应商打通质量数据回流与协同计划体系；向下游，其智能化制造能力正通过80万余家渠道伙伴与客户外溢至钢铁有色、石化煤炭、机械装备、电子电器与汽车制造等行业。对于更多工厂而言，无需完整复制海康的复杂度，只需选取感知、物流、质检等核心能力，就能在效率与质量上实现可观改进。

这些成果在外界有着清晰标注：国家智能制造新模式应用项目、未来工厂、国家卓越级智能工厂，再到今年入围领航级智能工厂名单。荣誉在变，能力在进阶——这份清单本身就是海康威视智能制造体系化不断成熟的证明。

这些荣誉的另一解读是，代表了中国智能制造系统能力由点到面扩散的链路。过去20年，中国制造的优势在于规模与成本，是引进体系；但未来20年，在海康威视这样的企业带领下，中国有可能走向输出体系。在智能制造最复杂的类别上，中国从体系使用者变成体系创造者。

从跟随者，到共建者，再到定义者。

这既是海康威视制造进化的十余年，也是中国制造下一程的一种必然。