以人为本：日本汽车制造业的启示与中国汽车的借鉴

“治理天下，应以人民为根本。”早在唐代，史官吴兢在《贞观政要·择官》中便阐述了这一理念，历经千年仍熠熠生辉。

一个多世纪前，汽车这一伟大发明问世，彻底改变了人类出行方式。“百年造车”与“百年树人”在时间维度上的巧合，暗示了汽车产业与人文精神之间先天密切的关联。

当我前往日本考察，走访九州福冈县宫若市的雷克萨斯宫田工厂，以及本州爱知县渥美郡田原町的田原工厂和测试场，深入观摩后，“中国汽车还能从日本汽车学习什么？”这一问题自然浮现。

最终的答案，聚焦于一个核心概念：人。

电气化与智能化的浪潮正重塑汽车产业，高度自动化成为热门追求。无论是制造环节的黑灯工厂，还是车辆的智舱智驾功能，都成为行业焦点。

然而，丰田组织的“雷克萨斯品质之旅”并未展示“人彻底被取代”的极端自动化，而是强调精密设备与人工的协同，以及人员福祉与关怀。这是自曝其短吗？并非如此。

日系车曾是中国汽车的老师，许多自主车型的底盘平台参考了丰田、本田的技术，动力总成也借鉴过THS与i-MMD系统。当中国汽车通过新能源与智能化实现换道超车，日系车是否仍有可学之处？

新能源的短板在于续航里程与电池安全，智能化的瓶颈涉及通行效率与可靠安全。电驱动与智舱智驾赋能的中国汽车，实力已超越昔日老师，但能否借助日系车的经验，破解这两大转型方向的难题？

宫田工厂的“凡事彻底”、“安全第一”标语下，工人与机械臂紧密配合；田原工厂以人工喷涂为机器人积累数据……这些场景在脑海中回放时，“以人为本”化作一把钥匙，正是打开新能源与智能化瓶颈的关键。

看来，将“人”置于核心位置，或许是日本汽车留给中国汽车的最后一份宝贵经验。

01

“工匠之神”诠释“工厂为何不黑灯”

“全球唯一雷克萨斯专属工厂”、“丰田日本第二大生产基地”……在行程开始前，我便对九州宫田工厂的盛名有所了解。

在雷克萨斯上海工厂投产前，这是雷克萨斯全球七大工厂中唯一不与丰田车型共线生产的基地。雷克萨斯的三万个零部件里，有六千五百个在此组装。

众所周知，雷克萨斯全球年销量约七十多万辆，而宫田工厂产能高达四十三万辆，生产ES、RX等热门车型。

“不要期待看到超高度自动化的生产线，我们仍保留较多人工因素。”雷克萨斯工作人员提前说明。但这并无妨，我们从不以自动化程度单一衡量工厂水平。

在年产能二十万辆的第二生产线，从冲压、焊装、涂装到总装车间，机械臂随处可见，AGV小车高效运转，但工人的身影依旧井然有序。

“为何不是黑灯工厂？”我心中升起疑问。

前风挡玻璃的安装流程引起了我的兴趣。首先，工人清洁粘合部位；接着，机器人精确涂刷粘合剂；最后，工人两人一组将玻璃安装到车上。在许多工厂已完全依赖机械臂的今天，雷克萨斯并非缺乏资金实现自动化，为何坚持人机协作？

一位佩戴“匠”字徽章的年长工人解释：“机器人擅长在正确位置涂刷适量粘合剂；而将玻璃安装到生产线车辆上，这种需要手感与技巧的作业，则更适合富有感性和灵活性的人。”

“即使在同一步骤中，人与机器也能高度互补，这正是实现高品质的秘诀。”很快，我从展板得知，这位老先生是工厂的“工匠之神”。在丰田员工等级中，“匠”为最高级，全厂数千员工仅此一人。

“原以为工匠精神仅是宣传话术，没想到已融入价值观与制度。”同行者感慨道。

但更让我深思的是那句阐释——需要感觉和技巧的作业，人工居然更胜一筹。“哪些工作人依然优于机器？”这几乎颠覆了固有认知。

02

“人”是核心要素

日本制造业未像中国那样极致推进自动化，有其历史渊源，甚至可视为一种短板思维。但日本的“短板”却凸显“以人为本”的长处，恰能对中国制造业的完善提供补充。

二战后，日本本可大规模推广自动化，但基于三大考量未彻底普及：一是成本控制与效率平衡，日本企业采用精益生产模式，注重流程优化而非完全依赖自动化，如日产横滨发动机生产线自动化率仅40%，部分工序仍需人工协作，追求边际成本与利润最大化；二是技能传承与匠人文化，强调依赖熟练工人的经验与智慧，日本长于细节处理，这在当前人工智能水平下，人工仍具优势；三是法规与历史因素，昭和时期普及高中教育并建立严格职业培训体系，更注重经验积累，难以完全淘汰人工。

根本原因在于日本非中国这样的大国。正如雷克萨斯工厂未追求极致自动化，“当前工厂产能并不紧张”，管理人员一语道破天机。这导致日本在自动化应用上持谨慎态度。

然而，正是这种对人工的保留，能在诸多细节上达成更佳效果。须知，在现有技术条件下，并非所有领域机器都优于人。

若了解钢琴调音，便知理论上频率翻倍音高升八度，但人耳感知复杂，需略超一倍才能实现。因此，车漆颜色、音响效果等，不能仅靠机器检测，需人工把关。

为何涂装喷漆需人工参与？咨询田原工厂顶级匠人长井理后得知，形状复杂且空间狭窄的区域，大型机械臂喷涂难达人工水平。此外，机器训练离不开人工操作，若机器出错，也需人工纠正。

最终检查工序亦是人工与机械融合。据说出厂前有一千八百项需确认。

汽车领域，“人优于机器”之处何止制造？常用智能辅助驾驶者都知，老司机与智驾系统各有所长：城区领航辅助下，突发陌生极端案例，人工应对更佳，整体效率更高；而高速领航辅助，机器更持久。当前智驾推崇端到端，让系统自定规则，但存在不可预测与错误规则难修正问题，短期内仍需人工规控标定或人类世界模型托底。

将高水平工匠能力作为机器操作的底层指引，始终不可或缺。这正是雷克萨斯工厂的最大启迪。

03

汽车产业的“大爱”精神

“以人为本”，既体现于“重用人工”，也彰显于“关爱人员”。在访问雷克萨斯工厂过程中，“对人的大爱”至少展现在三个维度。

首先是对工厂员工的关怀。一方面，雷克萨斯工人发明了伸臂测量工具，用于上班前自测状态，判断是否适宜工作，关怀员工健康；另一方面，对生产出错员工，并非以批评惩罚为主，反而鼓励“拉线”——每个工位设有安全拉绳或按钮，遇问题可立即报警或暂停生产线。原本“拉线”意味生产暂停，成本不菲，但雷克萨斯工厂鼓励此举，将质量隐患扼杀于萌芽。

其次是对员工发明创造的激励与嘉奖。以九州工厂为例，丰田鼓励所有岗位员工提出小发明以提升效率。例如，利用肩高水平空间，以小型发电机和传动皮带、轴，用最低能耗运输重达200公斤的零部件；还有可折叠零部件装载箱的收拢工具，通过滑轮杠杆小推车替代手指操作，将每个箱子收拢时间从人工9秒缩至3秒，年节约约3万元人民币。

第三是从制造端即为用户考量。

在九州宫田工厂，三大标语随处可见：·安全第一：每人入厂前经绿色安全门，安全视为一切前提，通过持续风险预防与规范操作，构建零事故职场；·凡事彻底：“凡事”指“平凡之事”，越平凡越需做好，追求工作闭环与完美，不放过细节，做到有始有终、精益求精；·良品良思：“良品”源于“良思”，唯有秉持诚实、专注、极致的匠心思维，才能创造值得信赖、打动客户的卓越产品与服务。

正因这三种口号深入人心，才铸就九州工厂高质量。2017年前，它屡获J.D. Power五年白金工厂及IQS新车质量冠军；2017年后，因美国工厂主要供应中国而退出评选。

日系车确已不如十年前对中国汽车形成压倒优势。但“以人为本”的理念，即便有其特殊成因，对中国汽车应对电动化与智能化短板，仍具重要参考价值。

作为工业皇冠明珠，汽车在推进自动化与智能化。无人驾驶的炫酷、黑灯工厂的科技感，固然是中国制造的向往，但为自动化与智能化托底的那点星光，必是人类自身精神的闪耀。